自動原料システム

自動原料システム自動化技術を通じて材料の正確な計量、混合と輸送を実現し、化学工業、食品、製薬、建材などの業界に広く応用されている。主な役割は次のとおりです。

生産性の向上

自動化操作は人工秤量、混合に代わり、生産周期を短縮し、単位時間当たりの生産量を向上させる。

連続作業モードは停止時間を減らし、大規模な生産需要に適応する。

製品の品質を保証する

材料配合率（誤差は通常≦0.5%）を正確に制御し、製品成分の一致性を確保する。

人工操作による配合偏差を回避し、製品の合格率を向上させる。

生産コストを下げる

原料の無駄を減らし（正確な計量により）、単品製品の原料コストを下げる。

自動化プロセスにより人件費が削減され、人件費が削減されます。

セキュリティの向上

密閉式輸送と計量により粉塵漏れを減少させ、作業者の健康を保護する。

人工的に有毒、有害物質に接触することを避け、職業暴露リスクを下げる。

データの追跡と管理

原料データ（時間、重量、ロットなど）をリアルタイムで記録し、品質ペギングをサポートする。

ERP、MESなどの生産管理システムを統合し、生産計画を最適化する。

複雑なプロセスに対応

多品目、多ロット同時原料をサポートし、カスタマイズ生産需要を満たす。

プログラム可能な制御ロジックは、異なるフォーミュラとプロセスフローに適応する。

自動原料システムの操作プロセスは、次のような準備フェーズ、実行フェーズ、メンテナンスフェーズに分けられます。

1.準備段階

（1）システムチェック

設備検査：センサー（秤量モジュール、圧力センサー）、実行機構（バルブ、モーター）、輸送装置（スクリューコンベア、ベルトコンベア）、制御キャビネット（PLC、タッチスクリーン）などのハードウェアが正常であることを確認する。

品目検査：品目名、規格、ロットを照合し、塊、湿気、不純物がないことを確認する。

パラメータ設定：

制御システムにフォーミュラ（品目名、目標重量、フォーミュラ）を入力します。

プロセスパラメータ（例えば、原料供給順序、混合時間、輸送速度）を設定します。

オーバーウェイトアラーム、材料不足アラームなどの安全閾値を設定します。

（2）キャリブレーションとテスト

秤量較正：標準秤量符号を用いて秤量モジュールを較正し、精度が要求に合致することを確保する。

空荷重試験：システムの空荷重運転を起動し、輸送、混合、材料除去などの動作が順調かどうかを検査する。

原料のシミュレーション：少量の材料シミュレーション原料を行い、システムの安定性を検証する。

2.運転フェーズ

（1）起動システム

「起動」ボタンを押すと、システムは次の手順を自動的に実行します。

供給制御：配合順序に従って、対応する材料の供給バルブ（例えば空気圧バルブ、電動バルブ）を順次開き、スクリューコンベアまたは振動フィーダを通じて材料を秤量バケットに輸送する。

動的秤量：秤量モジュールはリアルタイムで材料重量を監視し、目標値に近づくと、システムは自動的に供給速度（例えばインバータが螺旋回転速度を下げる）を調整し、「粗秤+精秤」モードを実現し、最終重量誤差≦設定値を確保する。

混合制御：すべての材料秤量が完了したら、システムは混合装置（例えば2軸パドル混合機、縦型混合機）を起動し、設定時間に従って均一に混合する。

材料除去制御：混合完了後、材料除去バルブを開き、完成品を次の工程（包装機、反応釜など）に輸送する。

（2）プロセス監視

リアルタイムデータ：タッチスクリーンまたは上位機を通じて各材料重量、混合進捗、設備状態を監視する。

例外処理：

品目が欠品している場合、システムはアラームをトリガーして原料を一時停止し、補充を要求します。

重量超過を測定する場合、システムはそのロットを自動的に再呼称または不合格としてマークする。

機器の故障（モータの過負荷、バルブの詰まりなど）の場合、システムは緊急停止し、故障コードを表示します。

（3）批次管理

システムは、時間、品目ロット、実際の重量、オペレータなどの各ロットの原料データを自動的に記録し、電子レポートを生成します。

ロット番号、時間範囲による履歴データの照会をサポートし、品質の遡及を容易にする。

3.メンテナンス段階

（1）日常の清潔

秤量バケット、混合機内の残留物を整理し、交差汚染を防止する。

センサー表面のほこりを清掃し、秤量精度を確保する。

輸送管が詰まっていないかどうかを検査し、適時に疎通する。

（2）定期メンテナンス

潤滑メンテナンス：ベアリング、チェーンなどの運動部品に定期的に潤滑油を注入する。

損傷しやすい部品の交換：シールリング、フィルタ、ベルトなどの損傷しやすい部品を定期的に交換する。

電気検査：配線端子が緩み、接地が良好かどうかを検査する。

（3）校正と検証

月に1回秤量モジュールのキャリブレーションを行い、長期精度を確保する。

四半期ごとにシステム性能検証（模擬原料試験など）を行い、機能が正常であることを確認する。