一、日常の清潔管理
1、粉砕チャンバー清掃：停止するたびに直ちにチャンバー付着物を清掃し、専用ブラシを使用して残留物を除去し、圧縮空気で死角を掃く。
2、分級ホイールメンテナンス：分級ホイールアセンブリを毎週分解し、超音波洗浄機で微孔閉塞を処理する。
3、配管と除塵：毎日圧縮空気管路の密封性を検査し、油水分離器の水たまりを排出する、サイクロン分離器のストックを毎週整理する。
4、フィルターバッグのメンテナンス：パルスバルブ作業200～300時間後にフィルターバッグを整理または交換し、ガスの流暢な通を保障する。
二、重要部品のメンテナンス
1、潤滑システム
スピンドルベアリングは400時間ごとに高温極圧リチウム基油を補充し、オイルシールが漏れた場合にフッ素ゴムシールを交換する。
分級モータ軸受は2000時間ごとに二硫化モリブデングリースを添加し、軸受キャビティの1/3を超えない量で使用する。
2、易損品監視
ノズルアセンブリは200時間ごとに穴径を測定し、摩耗量>0.2 mmは直ちに交換する。
粉砕チャンバライニングプレートはレーザー測厚計で監視し、厚さが元の値の30%未満の場合は全体的に交換する。
分級羽根車の回転速度は超過を厳禁し、モータの損傷を避ける。
三、周期性深さメンテナンス
1、月度事業
安全弁と圧力計を検査し、油圧ポンプのリセット状態を検出する。
アンカードアシールストリップの完全性を検査し、リンク機構が死点位置にあることを確認する。
2、年度オーバーホール
インペラ探傷検査、気流場シミュレーション最適化調整。
摩耗刃、スクリーン及び老化シールを交換し、接続ボルトを全面的に締め付ける。
四、知能診断と予防戦略
1、リアルタイム監視：振動センサによる軸受スペクトルの収集、サーモイメージャによるモータ巻線温度のスキャン。
2、エネルギー消費警報：粉砕エネルギー消費データベースを構築し、単位エネルギー消費量が15%上昇して点検指令をトリガする。
3、予防メカニズム：四半期メンテナンスカレンダーを制定し、部品交換データを記録して寿命予測モデルを構築する。
五、安全操作規範
1、運転中に取外し口に手を伸ばすことを厳禁し、点検時に電源を切って警告板を掛ける。
2、材料は均一に投入する必要があり、異音、軸受温度>75℃または異常な噴霧材料は直ちに停止することを発見した。
鄒上記のプロセスを厳格に実行すると故障率を下げ、設備の寿命を延長することができる。ファインメンテナンスは特に製薬、化学工業などの高純度生産シーンの連続性を保障した。