問題1：ろ過板が詰まり、ろ過液の流速が遅い、或いは排出できない

よくある運行障害です。材料の粒径が細すぎたり、粘度が高すぎたり、結晶形態がよくないことが原因であることが多い。解決方法：先端結晶化プロセスを最適化し、結晶型と粒径分布を制御する、ろ過前に低速攪拌を用いて材料を均一に懸濁させ、局所的な圧密を避ける、ろ過板（不活性ガスまたは溶媒を注入）を逆方向に洗浄し、表層ろ過ケーキを除去することを試みる、定期的に洗浄フィルター板を取り外し、フィルター芯が破損していないか、老化していないかを検査する。

問題2：攪拌システムの運転異常またはモータ過負荷

撹拌は結晶化、洗浄、乾燥段階のいずれにおいても重要である。異音、カートン、ジャンプ停止が発生した場合は、まず攪拌パドルが変形しているかどうか、または内壁/濾過板と摩擦しているかどうかを検査する。材料の粘度が高すぎて負荷が大きすぎることを確認し、適切に希釈したり、段階的に攪拌したりすることができる、機械密封が漏れているかどうかを検査して、潤滑が故障することを招く、駆動部品を定期的に潤滑し、ドライミルを回避する。

問題3：乾燥効率が低く、水分または溶媒の残留が基準を超えている

乾燥が不十分な場合は、真空度不足、加熱ムラ、または材料の塊に起因することが多い。真空ポンプの動作状態及び管路の密封性を検査し、技術要求の真空度に達することを確保しなければならない。ジャケットまたは底部加熱システムの温度が均一で基準を達成していることを確認する。乾燥中後期に間欠攪拌または破砕装置を用いて塊を散布し、蒸発面積を増大する、乾燥時間または段階的な昇温勾配を延長する。

問題4：出料困難、材料残留タンク内

材料の粘壁、吸湿または排出弁の閉塞により、材料の出が悪くなることが多い。改善策としては、配合を最適化して粘性を減らすこと、材料を排出する前に不活性ガスで緩動材料をパージする、設計が合理的なテーパ底角度と表面研磨度（Ra≦0.4μm）、気流補助排出材またはフレキシブルドクター装置を採用する、排出バルブと配管を定期的に清掃します。

問題5：システムの密閉性が低下し、漏れが発生する

漏れは真空と圧力制御に影響するだけでなく、汚染を導入する可能性が高い。定期的に各フランジ、ミラー、シャフトシール、バルブのシールリング（PTFE、EPDMなど）が老化、変形、破損していないかどうかを検査し、適時に交換しなければならない。締結ボルトを締結する時、対称均一な付勢が必要である、保圧試験を行って全体の気密性を検証する。