全自動箱詰機能は生産効率を高め、1枚の箱詰作業を完了する時間は固定で、単位時間内に完成できる製品の総量は安定しており、企業がコスト計算と管理制御をより良く行うのに役立ち、しかも関連職場の従業員の圧力を軽減し、作業をより合理的に展開させ、企業のためにより多くの利益を創出することができる。一方、機械は24時間働き続けることができ、少量の人が管理するだけで、人件費を大幅に節約できます。一方、量産であるため、生産された製品はより基準に適合し、差異が小さく、個体差による浪費が減少し、全体の生産コストが削減された。

自動化操作により、手動で箱に入れる際に発生する可能性のある不注意と疲労の問題を回避し、各製品の包装品質と一致性を保証し、製品の合格率を高めた。全過程の機械が作動し、繰り返し作業の明確度が高く、安定性がよく、人員の使用が少なく、従業員への傷害を効果的に防止し、企業の安全で文明的な生産の実現に役立つ。製品のモデルチェンジの需要を満たすために、全自動箱詰機は高い柔軟性があり、異なる規格、形状の製品包装需要に適応でき、日付ロットプリンタや手動挿入装置などの機能も選択できる。

全自動箱詰機の測定手順：

1.設備の整合性を検査する

-電源を入れる前にチェック：機械を起動する前に、コンベアベルト、カセット機構、制御システムなどの重要なコンポーネントを含む各コンポーネントが完全で破損していないかどうかをよくチェックする必要があります。この手順は、潜在的な機械的障害や安全上の危険性を排除することを目的としています。

-品目の準備状況を確認します。梱包する製品と規格要件を満たす梱包箱を準備し、設備との互換性を確保します。

2.パラメータ調整と設定

-生産需要に基づいてパラメータを配置する：実際の生産任務の需要に基づいて、箱詰め速度、数量及びその他の関連パラメータを正確に調整して、生産効率と製品品質を最適化する。

-テスト運転検証効果：正式な大規模生産を行う前に、まず小ロット試運転を行い、設備の運行状況と完成品の品質を観察し記録し、必要な時に理想的な状態に達するまでパラメータを再度微調整することを提案する。

3.材料コンプライアンス検査

・材料基準に厳格に従う：使用されるトレイ、明細書などの包装材料は、予め定められた規格に厳格に従って製造され、高い合格率を維持しなければならない。許容範囲を超えた偏差は、カートリッジ処理の正常な進行に影響を与える可能性があります。

-定期的に材料の品質を抜き取り検査する：定期的な品質検査メカニズムを確立し、無作為にサンプルを抜き取り、材料の寸法精度、強度とその他の物理特性を検査し、持続的に生産要求を満たすことを確保する。

4.パフォーマンス評価と最適化

−運転安定性のモニタリング：長時間連続運転により設備の安定性を考察し、異常騒音、振動またはその他の異常現象が発生しているかどうかに注意する。

-生産性指標の分析：1時間当たりの生産量、廃棄率などのデータを収集し、それを基礎にプロセスフローと技術パラメータを絶えず改善し、全体の効率を向上させる。