ペレタイザ現在広く用いられている造粒乾燥設備である。粉末材料の混合、造粒、乾燥に適している。製薬、食品、化学工業、軽工業などの分野で広く応用されている。造粒機のすべての材料と接触する部品はすべてステンレス鋼で作られ、シリコンゴムの空気入りシールリングを用いて密封され、二流式スプレーガンを用いて粒子の大きさを制御することができる。混合、造粒、乾燥は同じ密閉容器内に集中して完成し、動作は迅速で、ウサギの粉塵の舞い上がり、漏れ、汚染を避ける。造粒機は造形が美しく、風抵抗が小さく、*、洗浄しやすく、GMPの要求に合致している。

一、造粒機の説明：

造粒機は機械的押出造粒技術の原理に基づいて、配置された、一定の結晶水（≦4%）を有する乾燥粉末状または微細結晶状原料を、フィードスクリューを介してプッシュし、圧輪まで押してシートにし、その後造粒システムを経て、スクリーンを通じて必要な大きさの粒子を製造する。ペレタイザ原料は手動または真空上料機を通じてホッパに添加することができ、垂直に配置されたフィードスクリューを通じて搬送と圧縮され、両押出ローラホイールの噛み込み角に押し出される、造粒機は、水平に配置されたプレスロールによって、原料をシートに押し出す（プレスロールの速度によって、材料がプレスゾーンに滞留する時間が決まる）。材料に必要な圧力は油圧装置を通じてプレスロールに線形に伝達され、油圧装置は一定の予圧力を保持することができ、垂直に配列されたプレスロールは材料密度の一致性を保証することができる。異なる粒度要件に応じて、装置造粒システムにおけるスクリーン目数の大きさは相互に交換可能である。

二、造粒機の特徴：

1.フィードスクリューの多様性、異なる材料使用を満たす

2.プレス成形材料の硬度を確保するために、プレスホイール表面の円弧設計

　　3.ペレタイザ圧輪には水冷却システムがあり、圧輪と材料の温度を保証する

4.サイドシール位置決め調整、使用寿命とシール性能を延長する

5.押出システムの露出式取付排出、清掃と折畳み式造粒機に便利

6.精巧に密閉された造粒整粒システムによる造粒率

7.全体モジュール式構造設計により、空間利用率を高める

8.造粒機は原料粉体を連続的に直接造粒することができるので、他のペレタイザ比較的、製造工程（省加湿、乾燥工程）を省く機能がある

9.ロールで圧縮することにより、高密度の粒子を得ることができる

10.圧縮成形による予圧印加により、錠剤の破裂を生じさせない均一な重量を得ることができる良好な錠剤

三、造粒機の調整準備及び空車実験

1.作業場内の電気、ガス、水がすでに到着し、待機状態にあるかどうかを検査する。

2.造粒機の操作パネルのポテンショメータスイッチを反時計回りに回転させ、zui低速位置にします。

3.ペレタイザ操作時に蓋を開けてはいけなく、蓋を開けてから自動的に停止し、安全を保証するので、位置を置いてから起動する必要があります。鍋の蓋の鏡から攪拌パドルを観察して検査し、まず攪拌パドルの起動ボタン（緑色）を押して攪拌パドルの転向を観察する--反時計回りに回転すべきで、もし転向が間違っているならば、モーターを線に入れて転換し、転向を確認してから起動すべきである。低速回転時に異常な雑音が発生した場合は、システムを停止して点検する必要があります。

4.造粒カッターを検査する転向は時計回り方向であるべきであり、検査方法は上記と同じである。

5.造粒機のガスシール、ガスシール洗浄と水冷却システムを調整する。