一、システム起動前準備
1、環境と設備の検査
設備周囲の環境が乾燥、清潔であることを確保し、各部品（貯液タンク、不活化タンク、冷却タンクなど）の取り付けがしっかりしており、漏れがないことを確保する。
配管接続、バルブ状態及びセンサ（温度計、圧力計）が正常かどうかを検査する。
2、パラメータ設定と薬剤準備
廃水特性に基づいて不活化方式（化学薬剤または熱間滅菌）を選択し、必要な薬剤（例えば次亜塩素酸ナトリウム、オゾンなど）を配置する。
制御システムに温度、圧力、処理時間などのパラメータ（例えば、熱滅菌は121℃、30分に達する必要がある）を設定する。
二、鄒廃水の前処理と投入
1、廃水収集と調整
生物廃水を貯液タンクに導入し、液面計を通じて容量を監視し、オーバーフローを回避する。
廃水のpH値（例えば酸塩基中和を用いる）と温度を調節して、後続の不活性化効率を高める。
2、薬剤投与
化学的不活化を採用する場合、薬物添加ポンプを通じて消毒剤（例えば次亜塩素酸ナトリウム溶液、オゾン）を精確に投与し、濃度を5-10 mg/Lの範囲内に制御する。
三、活動停止処理の核心段階
1、熱力滅菌操作
廃水を不活化タンクにポンプし、蒸気噴射器を起動して設定温度（例えば121℃）に加熱し、温度測定システムを通じてリアルタイムに不活化効果を監視する。
高温高圧環境を事前設定時間まで維持し、病原体DNA/RNA断裂及び微生物蛋白質変性を確保する。
2、化学不活化操作
化学法を用いれば、薬剤と廃水を攪拌機で混合し、十分な接触反応を確保する。
導電率または残留塩素濃度を監視し、不活性化が基準値に達していることを検証する。
四、冷却と廃液排出
1、降温処理
不活化後の高温廃水は冷却タンクに入り、ジャケット循環冷却水（例えば15〜25℃）により安全温度に急速に冷却される。
冷却タンクの液位と温度はセンサによってリアルタイムに制御システムにフィードバックされる。
2、廃液排出と検証
冷却後の廃水は排出配管を経て下水処理システムに輸送され、排出前にサンプリングして不活化効果（例えば微生物残留量）を測定する必要がある。
連続式システムを採用する場合、PLCは排出流量とロットの切り替えを自動的に制御する。
五、システムの閉鎖とメンテナンス
1、停止操作
供給ポンプ、攪拌機及び蒸気バルブを順次閉鎖し、タンク内の残留廃液を排出する。
洗浄水（酸アルカリ含有液）を用いて缶体と配管をCIP洗浄し、生物膜の残留を避ける。
2、日常メンテナンス
除菌フィルターなどのフィルターアセンブリを定期的に交換し、センサーを校正し、シールとバルブの状態を検査する。
運行データ（温度曲線、処理量）を記録し、中制御システムにバックアップし、品質の遡及をサポートする。
3、重要な注意事項
安全防護：操作時に防護服、マスク及び手袋を着用し、不活化剤や高温蒸気に接触しないようにしなければならない。
応急処置：停電や設備故障が発生した場合、直ちに電源を切り、タンク内の廃水を整理し、汚染の拡散を防止する。
コンプライアンス検証：定期的に独立検証装置を通じて不活化効果を測定し、『生物安全実験室規範』などの法規要求に適合することを確保する。