一、起動前準備
1、設備検査：ラベラーの清掃に雑物がなく、電源ケーブルの接続がしっかりしており、本体に「清掃済み」状態標識がぶら下がっていることを確認する、作業エリア内の無関係な物品を除去し、操作空間の円滑化を確保する。
2、ラベルの取り付け：ロールラベルをラベルローラーに正しく入れ、順にコードプレスリボン、ストリッププレート及びプレス軸を通して、ラベルのねじれや引っ掛かりを避ける。
3、離型板の調整：離型板と瓶体の間隔を1.5-3 mmまで調整し、間隔が小さすぎるとラベルが破断しやすく、大きすぎるとラベルの精度に影響する。
二、パラメータ設定と位置決め
1、ラベリング位置の校正：
タッチスクリーンを通じてラベルの位置パラメータ（例えば高さ、前後のずれ量）を設定し、ラベルの正確な被覆目標領域に繰り返し貼り付け調整する、
ラベルローラと離型板の間隔を1.5～3 mmに調整し、ボトルがない場合にラベルローラがラベルを圧搾しないことを確保する。
2、瓶体の位置決め：
コンベアバッフル及びラベリングローラ固定フレームの昇降輪を調整し、瓶体が通過する際にラベリングローラと適度な圧力を維持する（瓶体が圧着された後にスムーズに移動できることを基準とする）、
サーボ位置決め装置を起動し、瓶体がコンベア上でレベル安定してラベリングステーションに入ることを確保する。
三、起動運転
1、システム起動：電源を投入し、制御システムにログインし（アカウント検証が必要な場合）、プリセットラベリングレシピを選択するか、新しいパラメータ（ラベリング速度、ラベリング強度など）を入力する。
2、自動ラベリングプロセス：
ベルトコンベアは瓶体を誘導エリアに搬送し、センサーは信号を検出した後にラベリング指令をトリガする、
牽引機構はラベル台紙を牽引し、ラベルは172°急転はく離板のところで台紙と分離し、吸引ヘッドまたはラベルローラによって瓶体に正確に圧着する、
ラベル被覆装置（ガイドローラ/ブラシ）は直ちにラベルを圧縮し、気泡を排除し、強固な貼り付けを完成する。
四、運行監視と異常処理
1、リアルタイム観察：
ラベルのはく離連続性を監視し、底紙の破断や欠けを防止する、
標識漏れを発見した場合は素手で拾うことを厳禁し、すぐに急停止ボタンを押して挟み傷を避ける。
2、故障対応：
ラベリングオフセット時にデバイスを一時停止し、位置パラメータを再較正する、
ラベルの接着やスプレーコードの異常時に、コードライターとはく離板の状態をチェックします。
五、停止終了
1、プロセス終了：ラベル貼りが完了したら主電源を切り、コンベアベルトの残りのビンを空にする、
2、清掃・メンテナンス：設備に残っているラベルの破片及び粉塵を整理し、肝心な部品（離型板、ラベリングロール）を分解・消毒し、「清掃待ち」の標識をぶら下げる。
注：運転速度は低速から徐々に安定値（例えば、40-120本/分）に引き上げ、高速起動によるラベリングのずれを避けることを提案する。