一、操作前準備
1、設備検査
加熱システム、冷却システム及びポンプ装置に漏れや損傷がないことを確認し、安全弁、圧力計、温度計が敏感で信頼性があるかどうかを検査する。
検査水位及び水質：設備が外部給水に依存する場合、水質が要求に適合することを確保し（塩素含有量<50 mg/L）、スケールが熱交換効率に影響することを避ける。
2、清潔と消毒
自動洗浄システム（CIP）を起動し、水洗→アルカリ洗浄（2%NaOH溶液、80℃で30分間循環）→水洗→酸洗浄（2%HNO 8323溶液、80℃で30分間循環）→最終水洗を順次行い、化学的に残留しないことを確保する。
直接材料に接触する配管及び容器は徹底的に消毒し、交差汚染を防止する必要がある。
3、予熱とパラメータ設定
通電予熱を目標温度（通常135〜150℃）にし、昇温中に計器安定性を観察する。
重要なパラメータを設定する：滅菌温度（材料の特性によって、例えば乳製品は135-150℃を常用する）、保温時間（4-6秒）、システム圧力（温度によって調節して、高温段は3-6 MPaで液体状態を維持する必要がある）
二、運転操作フロー
1、供給開始
温度が安定したら、フィードポンプをゆっくりと起動し、流速を制御して材料を均一に滅菌段（例えば管式または板式熱交換器）を通過させる。
初期排出状態を監視し、スロットルバルブ維持システムの圧力を調節し（材料の気化を防止する）、沸点温度が設定滅菌温度より高いことを確保する。
2、リアルタイム監視と調整
継続追跡計器データ：温度変動は≦±1℃が必要で、圧力異常時に直ちに蒸気弁を調節する。
液体材料は流動性（粘度変化）に注目し、粉体材料は閉塞を防止する（粒子粒径は適合設備が必要）。
3、冷却と排出
滅菌後の材料はダブルブッシングを経て急速に65℃以下に冷却し（外層は冷水/氷水を通す）、感熱成分の変性を避ける。
三方コックにより排出方向を制御し、無菌包装容器または一時保存タンクに接続する。
三、停止とメンテナンス
1、安全停止
供給ポンプを閉じる→熱源（蒸気）を遮断する→温度が80℃以下に下がったらシステム材料を排出する。
突発停電処理：直ちに蒸気弁を閉じ、排水弁の圧力を開放し、設備内の余熱による材料の損傷を防止する。
2、完全洗浄
使用するたびに完全なCIPプログラムを実行し、熱交換管の内壁のスケールを重点的に洗浄する。
長期的に使用を停止するには、配管の貯水を排出するか、1%アルカリ液を注入して凍結防食を行う必要がある。
3、定期メンテナンス
毎月減速機の油位（32タービン油を使用）を検査し、毎年安全弁/圧力計の精度を検査する。
摩耗しやすい部品（シールリングなど）は摩耗状況に応じて交換し、潤滑摺動部品は運転がスムーズであることを保障する。
四、重要な注意事項
安全禁忌：無液空転フィードポンプを厳禁し、塩化物洗浄剤を使用禁止し、強酸/強酸化物は滅菌できない。
鄒温度制御鄒：滅菌段階の温度は下限（例えば121℃）から上限（124℃）までの間の変動を厳格に保持し、微生物の不活化率を確保する必要がある。
鄒故障予案：運転中に温度或いは圧力が暴走した場合、直ちに緊急排気弁中断プログラムを有効にし、熱源或いはセンサー故障を検査する。
以上のステップは液体と粉体設備の共通の流れを総合して、具体的な操作は設備説明書を基準にしてください。