実験室高効率コーティング機操作中によく見られるコーティング欠陥は主にしわ、色むら、片面粗さ、発泡、花斑、衣膜表面に液滴があるか油状、粘着シート、標識架橋、はがれ、ひび割れ、露辺と麻面、色差、針孔と気泡などを含み、以下はこれらの欠損の詳細な分析である：

しわ皮

原因：コーティング液の使用量が多すぎて、乾燥が適切ではなく、コーティング膜が均一に敷かれていないか、またはフィルム形成剤が大きな収縮傾向がある。

解決方法：適切な乾燥条件を選択し、コーティング液の使用量を制御し、溶媒の蒸発速度を把握し、または適切な成膜材料を選択する。

色むら

原因：噴霧設備が調整されておらず、噴霧が均一ではなく、色素がコーティング糊内に均一に分布していない。

解決方法：薄膜材料を希薄溶液に配合し、複数回スプレーするか、色素とコーティング材料をボールミルで研磨して均一に再スプレーする。

片面が粗い

原因：乾燥温度が高く、溶媒の蒸発が速い、またはコーティングに不純物が混入している。

解決方法：乾燥温度を下げ、合格したコーティングフィルム材料を使用する。

きほうき

原因：硬化が適切ではなく、乾燥が速すぎるか、または皮膜と下地表面（または核錠）との接着力が悪い。

解決方法：成膜条件を改善し、衣膜の粘着性を高め、乾燥温度と速度を下げる。

まだら

原因：コーティング溶液処方中の可塑剤、色素などが乾燥過程で移動し、コーティング膜表面に持ち込まれる。

解決方法：コーティング処方を変更し、適切な可塑剤を選択するなど、成膜条件を制御し、例えば乾燥温度を下げる。

衣膜表面に液滴があるか油状である

原因：コーティング溶液の配合が不適切で、組成間に配合禁忌がある。

回避方法：フォーミュラを変更します。

ねんちゃくシート

原因：噴霧量が速すぎて、溶媒蒸発平衡の原則に違反して、シートを相互に接着させた。

解決方法：適切にコーティング液の噴霧量を下げ、熱風温度を高め、鍋の回転速度を速める。

標識架橋

原因：フィルムが核錠の標識部分から離脱し、標識を跨ぐ架橋が形成され、標識が確認できないようになった。

解決方法：コーティングのスプレー速度を遅くし、乾燥温度を下げ、同時に熱風温度をよく制御する。

剥離

原因：生地の選択が不適切で、2回のコーティング間の添加間隔が短すぎたり、製品表面とコーティング溶液の理化特性が粘着性能を阻害したりした。

解決方法：衣料品を交換し、間隔時間を調節し、乾燥温度を調節し、コーティング液の濃度を適切に下げる。

ひび割れ

原因：錠剤周辺のフィルムコーティングが破裂し、核錠の品質、コーティング溶液の調合方法の設計が不合理であることと関係がある可能性がある。

解決方法：核錠の品質を高め、コーティング溶液の処方を正しく設計し、膨張係数の低い核錠添加剤を選択する。

露辺と麻面

原因：生地の使用量が不適切で、温度が高すぎるか、風が早すぎる。

解決方法：シロップと粉料の使用量に注意して、シロップは均一に片心を湿らせることを度として、粉料は片面に均一に層をくっつけることができることを宜として、片面に水分が見えない時と光が発生する時、再び風に当てる。

色収差

原因：実験室高効率コーティング機液体を噴霧する際に噴霧する扇面が不均一であるか、コーティング液の固形分が過剰であるか、コーティング機の回転速度が遅い。

解決方法：スプレーガンの噴射角度を調節し、コーティング液の固形分を下げ、適切にコーティング機の回転速度を高める。

ピンホール

原因：コーティング液の調製時に空気を巻き込みすぎた。

解決方法：液を配合する時、過剰な空気に巻き込まれないようにしなければならない。

きほう

原因：熱風湿度が高すぎ、噴霧距離が長すぎ、霧化効果が悪い。

解決方法：適切に温度を下げ、噴霧距離を短縮し、霧化効果を高める。