3耐摩耗試験研究

3.1研究の目的

落砂法、サンドブラスト法、摩耗法試験の結果を研究し、耐摩耗試験の適切な採用方法と指標の要求を確定した。

3.2しけんさぎょう

3.2.1同技術条件下で同時に生産した試料を用いてそれぞれ砂落ち法（炭化ケイ素、標準砂の2種類の研磨剤比較試験を採用し、同時に研磨するべき）、ブラスト法、摩耗法の耐摩耗性試験を行い、（各方法による5-10個の試料）各方法で得られた結果の偏差状況などを分析する。

3.2.1色、粉番号がそれぞれ異なるコーティング（砂を含む面と光を含む面）を取って、それぞれ砂落ち法、サンドブラスト法、摩耗法の耐摩耗性試験を行い、得られた結果を分析して、耐摩耗性指標の要求を確定する（この試験は高性能粉末コーティングを含むべき）。

3.2.3サンドドロップ法によるコーティングの耐摩耗性の測定

従ってGB5237.4-2004年付録をつけるA：「砂落ち試験方法」の規定に従って試験を行う。

3.2.4サンドブラスト法によるコーティングの耐摩耗性の測定

採用GB/T12967.1-1991年『アルミニウム及びアルミニウム合金の陽極酸化 アノード酸化膜の平均耐摩耗性を噴霧研磨試験器で測定する』の規定に従って試験を行った。

3.2.5摩耗法によるコーティングの耐摩耗性の測定

従ってGB/T1768-79「漆膜耐摩耗性測定法」の規定に基づいて試験を行った。試験時に総回転を設定する1000回転する60回す/分、荷重は500グラム。

3.2.６砂落ち法は炭化ケイ素、標準砂の2種類の研磨材の採用を検討することができる試験を行い、その結果を比較する。

4塩霧腐食性能試験研究

4.1研究の目的

通常性能粉末コーティング、高性能粉末コーティングの耐塩ミスト腐食性を試験することにより、その性能を分級するかどうか及びその指標を確定する。

4.2しけんさぎょう

4.2.1中性塩ミスト試験

4.2.1.1試験方法

に150㎜×75㎜の試料上に対角線に沿って2本の深さから金属基体までの交差線を引き、線分は対角を貫通せず、線分の各端点は対応する対角と等距離をなし、GB/T10125相応の規定に基づいて試験を行う。試験時間に1500時間以降、間隔500時間左右の対応試料に対して1回の検査（実際の状況に基づいて検査の間隔時間を調整可能）を行い、総試験時間は4000時間。

4.2.1.2パフォーマンス要件

クロススクラッチ付き試験板に中性塩ミスト試験（NSS試験）後、まず交差線の両側の各2.0㎜以外の部分は目視検査を行い、そのコーティングは腐食現象があるべきではない。再押しGB/T9286-1998年の7.2.6条規定試験、ダッシュ2.0㎜以外の部分は、被覆脱落現象があるべきではない。

4.2.2さくさんえんミストしけん

4.2.2.1試験方法

に150mm×75mmの試料に対して対角線に沿って2本の深さから金属基体までの交差線を引き、線分は対角を貫通せず、線分の各端点は対応する対角と等距離になり、それからGB/T10125試験を行うことになっている。試験時間が750時間後120時間程度で試料を1回検査する（検査の時間間隔は試験中の実際の状況に応じて調整可能）。

4.2.1.2パフォーマンス要件

被覆被酢酸塩ミスト（ASS）試験後、スクライブ両側膜下の片側浸透応≤4mmを選択します。同時に非破線領域に対して行う表面は、GB/T6461の規定を評価し、その保護等級R≥9.5を選択して設定できます。試験後の非スクライブライン領域で発生した欠陥面積と対応する保護等級の区分を表に示す1。

表1

試料面積に占める欠陥面積の割合%	レベル
0	10
≤0.02	9.8
>0.02~0.05	9.5
>0.05~0.07	9.3
>0.07~0.10	9
>0.10~0.25	8

4.2.3銅加速酢酸塩ミスト試験

4.2.3.1試験方法

被覆銅加速酢酸塩ミスト試験準拠GB/T10125規定に従って行う。試料サイズは150mm×75mm。試験時間に96時間以降、間隔24時間程度で試料を1回検査する（検査の時間間隔は試験中の実際の状況に応じて調整可能）。

4.2.3.2パフォーマンス要件

コーティングの銅加速酢酸塩ミスト試験（CASS）試験)後、その保護レベルR≥9.5を選択して設定できます。試験結果の評価基準GB/T6461の規定に従って行う。試験後に発生した欠陥面積と対応する保護等級の区分を表に示す2。

表2

試料面積に占める欠陥面積の割合%	レベル
0	10
≤0.02	9.8
>0.02~0.05	9.5
>0.05~0.07	9.3
>0.07~0.10	9
>0.10~0.25	8

5耐湿熱試験研究

5.1研究の目的

通常性能コーティングと高性能粉末コーティングに対して長時間の耐湿熱性試験を行うことにより、耐湿熱性能の分級指標を決定した。

5.2しけんさぎょう

5.2.1試験方法

コーティング耐湿熱性試験準拠GB/T1740規定に従って行う。試験時間：通常性能粉末コーティング≥1500h、高性能粉末コーティング≥3000h。試験時間を4000時間または同じ種類の試料に異常が発生した（変化が1級範囲を超えた）場合まで試験を行った。

5.2.2パフォーマンス要件

コーティングは耐湿熱試験を経た後、その変化は≤1を選択して設定できます。

6 ISO11341標準方法の研究

6.1研究の目的

バージョンISO11341研究を行い、差を見つけ、方法を用いて試験を行う。

6.2 ISO11341-2004年主な試験パラメータは以下の通りである：

試験パネルフレーム平面の平均放射照度になるように放射束を選択するE：

——方法1——に300nm～400nmの間60W/m²、または340nmの時刻を決める0.51W／（m²・nm）．

——方法2——に300nm～400nmの間50W/メートル²、または420nmの時刻を決める1.1W／（m²・nm）．

濡れ時間：18分

乾燥時間：102分

乾燥中の相対湿度：40%～60%

黒標準温度：65⁰±2⁰C

試験箱温度：38⁰±3⁰C

脱イオン水伝導率：≤2us

6.3 ISO11341-1994年主な試験パラメータは以下の通り：

試板フレーム平面が290nmまで800nm波長間の平均放射照度は550W/m²。

濡れ時間：18分

乾燥時間：102分

乾燥中の相対湿度：60%～80%

黒標準温度：65⁰±2⁰C

脱イオン水伝導率：≤2us

6.4 しけんさぎょう

6.4.1試験方法

高性能粉末コーティングと通常性能粉末コーティング試料をISO11341-2004年標準的な方法で試験を行う。試験時間：通常性能粉末コーティング500時間，750時間，1000時間;高性能粉末コーティング1000時間，1500時間，2000時間，3000時間，4000時間（試験時間は試験中の実際の状況に応じて自己調整することができる）。

6.4.2パフォーマンス要件

試験結果の評価基準GB/T1766の規定に従って行う。被覆層の所定時間にわたるキセノンランプ照射による人工加速老化試験後、粉化現象は発生してはならない(0)段、失光率と変色色差は少なくとも1段に達する。

6.4.3展開1000時間キセノン+AAS試験、試験後にスクライブ領域と試料表面を評価した。

7 マチュー試験研究

7.1研究の目的

マチュー試験の結果を検討し、コーティング膜下の耐糸状腐食性能を評価した。

7.2しけんさぎょう

7.2.1試験方法

• 試料を対角線に沿って（試料サイズは75mm×150mm）上に2本の深さから金属基体までの交差線を引き、線分は試料の対角を貫通せず、線分の各端点は対応する対角と等距離になり、それから表3試験を行い、膜下の片側浸透の程度を検査した。

試験液と条件	濃度及び関連パラメータ
塩化ナトリウム（NaCl の）	50g/L±1g/L
氷酢酸（CH3COOH）	10ml/L±1ml/L
過酸化水素（30%H2O型2）	5 ml/L±1 ml/L
温度	370±10C
しけんじかん	48h±0.5h

B・溶液のPH 値値は3.0-3.3。24時間あとで、また加入します5ミリリットル/L過酸化水素（H₂O型₂30%）、氷酢酸または水酸化ナトリウムで調整PH 値値、試験を続行48時間。試験のたびに新しい溶液を調製しなければならない。

7.2.2パフォーマンス要件

試験後のコーティングスクライブ両側の片側浸透は超えてはならない0.5mm。

8 SO₂試験研究

8.1研究の目的

被覆層の耐食性は二酸化硫黄の湿潤大気を用いて調べた。

8.2しけんさぎょう

8.2.1試験方法

A・対角線に沿った試料（試料サイズは75mm×150mm）上に2本の深さから金属基体までの交差線を引き、線分は試料の対角を貫通せず、線分の各端点は対応する対角と等距離になる。

• に300L±10L溶解した気密タンクには、例えば0.2L二酸化硫黄は、40⁰±3⁰C温度で24時間を1サイクルとして、GB/T9789実験を行う。試験周期数は試料の実際の状況によって決定される。

8.2.2パフォーマンス要件

コーティングは耐二酸化硫黄湿潤大気腐食性試験を経た後、試料表面を目視で検査し、色の変化や泡立ちなどの現象がないこと。スクライブ両側膜下の片側浸透は超えない1mm。

9“耐鋸切、耐ドリルなど”性能試験研究

9.1研究の目的

コーティングの耐ソーシング性能について研究した。

9.2しけんさぎょう

9.2.1試験方法

アルミニウムに適した型材を使用する/試験板の鋭利な工具はアルミニウム形材を鋸、ドリルする。

9.2.2性能評価

コーティングに破砕や亀裂がない場合は合格、

コーティングにクラックが発生したり、クラックが発生したりした場合は不合格です。