流動化床造粒はプロジェクトの展開と関連資料の読書を通じて流動化床造粒に対して一定の総括を行い、みんなに分かち合い、みんなの役に立つことを望んでいる。全体のまとめは

1.設備編

完全な流動床設備は空気処理ユニット、材料槽、拡張槽、ろ過袋、液体噴射システム（接着剤調製タンク、蠕動ポンプ、スプレーガン）と制御システムなどの部門構成を含み、その中の肝心ないくつかの部分について説明する：

空気処理ユニット：流動化床造粒に使用される空気は濾過と除湿（加湿）を経なければならない。ここで特に強調するのは除湿（加湿）装置であり、空気の湿度は流動化床の造粒効果に顕著な影響を与え、季節によって空気の湿度は著しく異なり、冬季1度露点は空気1 kg当たり4グラムの水に相当し、夏季20度露点は水1 kg当たり15グラムの水を含むことに相当し、加湿や除湿設備がなければ、プロセスの再現性が悪い可能性がある。露点温度は低ければ良いというものではなく、材料が低くなると静電気影響zuiの最終収率が発生しやすくなり、LODが低くなることもあります。高すぎると乾燥時間が長くなりますが、一般的には給風露点を8 ~ 10度程度に制御することが推奨されており、10度露点温度は空気1 kgあたり8グラムの水を含むことに相当し、微粉率*の材料に対しては、15度程度の露点温度を採用することで、静電気の低減と流動状態の保証に効果的であることがわかります。

材料槽：材料が材料槽の総体積の35-90%zuiを占めるのは合理的で、粉末造粒後に得られた粒子と開始粉末の堆積密度はやや上昇するが、差は大きくないので、投入開始量が材料の超体積範囲にあることを保証すればよい。材料槽のシャーシ開孔率は非常に重要で、それは材料流動化時の差圧を決定し、開孔率は一般的に12%、シャーシの孔径は一般的に100μmである。スプレーガン：液体は霧化を経た後に溶液体積が1000倍程度拡散し、ノズルの口径の大きさは造粒効果に大きな影響を与えない、溶液型接着剤は小口径ノズルを使用することを提案し、懸濁液と澱粉スラリーは大口径ノズルを使用することを提案した。ノズルの数は一般的にシングルノズルタイプ、3ノズルタイプ、6ノズルタイプの3種類がありますが、マルチノズルタイプの場合は各ノズルの液吐出範囲が重複してはいけません。そうしないと、接着剤が局所的に過剰になることに注意してください。濾過袋：常にポリエステル材料を採用し、一般的に20μmの透過率で、zuiは3-5μmに達することができ、現在も金属フィルタがあり、造粒時に圧縮空気を通じて上の材料粉末を逆流させ、各フィルタに洗浄ヘッドを備え、オンライン洗浄を実現することができる。

2.品目編

主に流動化床造粒に用いる接着剤についてご紹介したいと思います

（1）デンプン糊：流動化床で造粒する場合、デンプン糊の濃度は一般的に8%であることを提案し、特に注意しなければならないのは澱粉糊の異なる温度での粘度の差が非常に大きいため、蠕動ポンプで液を噴霧する時の速度も異なり、こちらには参考になるパラメータがあり、澱粉糊を82-86度に加熱する時に加熱を停止し、造粒過程全体の中で常に温度を60度より大きく維持することを提案する。澱粉スラリーの粘度が低いと感じる場合は、6%澱粉スラリー+3%PVPなどの混合バインダーを用いることができる.

（2）プレゲル化デンプン：冷水に部分的に溶解してもよく、濃度5-8%を推奨してもよく、粉末の形で直接処方に加えてもよく、水を湿潤剤として造粒するが、液体の形に比べて同じ粘着効果を達成するには2-4倍の量が必要である

（3）PVPK 30：水orエタノールに溶解し、濃度範囲は5-30%、流動化床中の常用濃度は20%であり、直接粉末処方を加え、水またはエタノールを湿潤剤として造粒することもできるが、同じ粘着効果を達成するために必要な使用量は大幅に増加する必要がある。接着剤としてPVPを使用するには、PVPを含む錠剤は貯蔵後に通常硬くなるので、発泡シートor咀嚼シートに適しているが、PVPは強い引湿性を持っており、それを避けるには、BASFのVA 64やISPのS 630などのPVPの誘導体を使用することができ、それらの粘性はPVPK 30と同じであるが、吸湿性は大幅に減少している。

（4）PVPK 90：常用濃度は3-5%で、調製時の溶解速度は比較的に遅く、調製した粒子の粒径は大きく、硬度は大きく、特に常用ではない。

（5）HPMC：一般的に使用されるのは低粘度モデルであり、一般的なのはDowのE 3とE 5、日本信越のpharmacoat 603と606、一般的な水または水/エタノールを溶媒とし、一般的な濃度は10-15%である。水を溶媒とするなら、まずHPMCを80-90度の熱湯に分散し、均一に攪拌した後、冷水を加えて溶解することができる。水／エタノール混合溶媒はまずエタノールに分散し、水で希釈溶解することができる。3.工芸編

流動化床の造粒過程全体は主に4つのステップに分けられる：材料予熱、液体噴射、乾燥と冷却、各過程は以下のように記述する：（1）材料予熱：実は材料予熱の前にまだ空機予熱があり、

空機予熱の主な目的は2つあります。

第一に、流動化床の起動初期の給風風量は一般的に不安定であり、空機予熱により設備を一定時間運転させた後、このパラメータが安定していることを保証でき、パラメータの不安定が後の材料予熱に不利な影響を与えることを回避することができる、第二に、機械予熱により、材料予熱時間、歩留まりを大幅に減らすことができる。

材料予熱段階のパラメータ設定の提案：材料の細粉率*、静電気も比較的に大きいため、材料の流動化状態を保証する下で比較的に低い給風風風風量を採用することを提案し、流動化床のジッパー周波数はできるだけ高くすることを提案し、品目温度をプログラムのジャンプポイントとし、ジャンプポイントの品目温度は製品の性質と生産ロットの違いによって少し異なり、一般的に45 ~ 50度である。（2）液体噴射：毎回流動化床を行う前に、特に接着剤を使用する場合、まず液体噴射試験を行い、液体噴射曲線、すなわち蠕動ポンプ上の表示数に対応する液体噴射速度を記録することを提案する、設定された霧化圧力下での接着剤の霧化状態を観察し、判断基準：霧化噴液の場合、手のひらは噴液方向に垂直に噴液面全体を素早く通過し、手のひらに明らかな湿潤感がないことが望ましい。

液体噴射段階のパラメータ設定提案：液体噴射開始段階において、材料の粒径は次第に小さくから大きくなり、流動化状態を保証するために、給風風風量を相応に調整することができる（風量は小さいから大きいまで）、フィルターバッグのジッパー周波数は液体噴射を開始する際に相対的に高く設定することができ、材料が徐々に粒子化する際にジッパー周波数と時間を下げることができる。液体噴射段階は一般的に時間をジャンプポイントとする。プロセス模索段階であれば、流動化床サンプリング口からタイミングよくサンプリングし、粒子の状態を観察し、特に粒子の過湿を防止することを提案し、また、粒子の品質を保証しながら生産効率を高めるために、液体噴射プロセス全体をいくつか（一般的には2〜3個）の液体噴射速度に分けて勾配造粒することを提案する。タイミング記録システムの関連パラメータ（給風風量、給風温度、排風温度、材料温度、噴液速度、霧化圧力、材料圧力差、フィルタ袋圧力差、フィルタ袋振動数と時間などを含む）、1つの良い流動床プロセスは各噴液速度勾配の下にプラットフォーム期間があり、つまり上述のすべてのパラメータは安定している。もしシステムのパラメータが全噴液状態で絶えず変動しているならば、zuiが最終的に製造した粒子が良いとしても、必ずしもあなたの技術が優れているとは限らず、特に再現性がよくない可能性が高い。

（3）乾燥：噴液終了後、材料を乾燥し、乾燥温度は一般的に高すぎてはならず、そうしないと過乾燥になりやすく、技術模索段階では一般的に一定の材料温度に達する時にサンプリングし、粒子のLODを測定する必要があり、LODが設定範囲内にある時に乾燥終了し、達成すべきLOD値がはっきりしなければ、一般片は一般的に1%〜1.5%を提案し、いくつかの製品のLODは答えを見たことがある：採用できる方法は以下を含む：給風風風風風風風量を下げ、噴液速度を増加し、霧化圧力を低下させ、後者の効果は更に明らかであるが、ただし前提は接着剤（湿潤剤）が比較的に良い霧化状態を持つことを保証